Oseberg | Treskjærerverkstedet AS

Originale brikkevevbrikker fra Osebergfunnet.

I Osebergfunnet ble det funnet en oppspent brikkevev under arbeid, som del av gravgodset. Dette er tynne trebrikker i lønn som måler omtrent 4x4cm, og er ca 1mm tykke. Årsaken til at de er såpass små, og ikke minst veldig tynne, er nok rett og slett at for å kunne veve relativt store og kompliserte bånd trenger man veldig mange brikker, og derfor blir tykkelse viktig å minimere. Man kan lett la seg forbløffe av at det er hold nok i så små og tynne trebiter, som jo skal utsettes for endel belastning, men hemmeligheten ligger i hvordan de er laget.

Lønn er i utgangspunktet en hard tresort, og den lar seg forholdsvis lett kløyve i margstålene, altså speilkløyves som det kalles. Margstrålene er små kanaler i treet som frakter vann fra midten av stammen og ut til yta i treet. De vokser i rette linjer radiært i stokken, og fungerer på den måten som svakheter i trestrukturen som veden kan kløyves langs. Ser man inn i enden på en stokk som har margstråler vil de vises som lyse tynne streker. I lønn sitter disse så tett at ved å kløyve i hver en av disse vil man få et emne på en millimeter, som jo er tykkelsen på disse brikkene. Brikkene blir derfor kantskårne og har en utrolig styrke. Problemet er at det er veldig vanskelig å kløyvd ut biter som er noe særlig bredere enn 4 cm, og jeg regner derfor det som årsaken til at disse brikkene har endt opp med disse målene. Det er jo et poeng under vevingen av brikkene er like store. Hvis man vil prøve dette er det viktig å finne et stykke tre som er så rettvokst som mulig, ellers blir brikkene propellformet. De fleste trær vrir seg mens de vokser, men det finnes allikevel trær med temmelig rettvokst ved ihvertfall i noen faser av deres liv.

Furua for eksempel er vanligvis venstrevridd i ungdommen, deretter nokså rettvokst, før den høyrevrir seg igjen i alderdommen.

Brikkeveving sliter veldig på garnet, når man vrir brikkene fram og tilbake under arbeidet, men allikevel viser brikkene fra Oseberg ikke tegn på å ha blitt spesielt pusset eller polert i hullene eller kantene, men jeg går utifra at vikingtidens garn var robust. Jeg har laget hundrevis av slike brikker, og den erfaring jeg har høstet fra det arbeidet er at det er håpløst å masseprodusere slike. Hver og en brikke har sine helt spesielle behov og trenger å finjusteres og pleies. Hvis ikke ender man opp med en haug av brikker som ikke fungerer optimalt når man skal bruke dem.

(Tekst, foto, og duppedingser: Boni Wiik)

Her matcher trestrukturen i den originale brikken, med strukturen i den nyutkløyvde lønnebiten.

Kløyveredskaper for å kløyve ut tynne plater. — Kløyveredskaper for å kløyve ut tynne plater i tre.

Vi lager brikkevevbrikker for salg, Ta kontakt på treskjererverksted@gmail.com eller tlf: 930 95 470

I høst fikk vi en forespørsel fra ei bergensk vikingentusiast, om vi kunne lage et vikingtelt. Vi blei tent på ideen, og Boni sendte avgårde forslag om to forskjellige teltversjoner med vindskier fra oseberg-teltene. En «billig-versjon» og en «luksus-versjon». Den billige versjonen hadde bare skjæring på en side av vindskien, mens den luksuriøse versjonen hadde tosidet skjæring og håndskrapte profiler. Kunden valgte det luksuriøse teltet, noe vi var veldig happy for!

oseberghoder — Hodene fra teltvindskiene på et av teltene fra Oseberg-funnet

Da vi kom tilbake fra juleferien etter nyttår var første prosjekt vikingteltet!
Vi blei enige om at vi skulle ta det som et samarbeidsprosjekt og gjøre det så effektivt som vi bare kunne.

Det hele starta med at vi måtte ta mål av teltduken som kunden hadde sendt hit, for vi skulle nemlig lage teltet så det passet til duken, noe som krevde litt ekstra måling og tilpassing.
Da målene var tatt og noen sømmer sprettet opp for å få ting riktig, bar det ut for å hente materialer.
Vi valgte å bruke furu, da det er det vi hadde tilgjengelig, og furua er absolutt sterk nok til å lages telt av. Det er også enkelt å skjære i furu, så om det var en kvist eller to midt i skjæringa var det ikke verdens undergang.

hovlingavplank — Plankene ble først høvla i dimensjonshøvelen, for så å bli høvlet for hånd til ellipseform.

Etter plankene var høvlet i dimensjonshøvelen laget vi en «dummy» for å finne riktig form på vindskiene. Det ble endel prøving og feiling og plasseringer av hoder her og der før vi til slutt kom fram til en form vi syns hadde en flott spenst og var delikat for øya å se på.
Så var det å sage ut formen på båndsaga, holde seg litt utafor streken, og etterpå høvle formen perfekt med sjøver etterpå. Dummyen blei god, så da la vi den bare på plankene vi hadde gjort klare, og tegnet rundt og sagde ut formen på båndsaga og hodene med stikksaga.

Det var 16 sider med profiler som skulle skrapes, fire på kvar vindski, så det var litt av et arbeid! Men vi fant ut av ved litt skyttel-skraping med to stk, gikk det ganske fort å skrape ferdig en profil!Etter at profilene var skrapt skulle hodene skjæres.Boni og Even skar først en side hver, sånn at vi andre kunne ha noe å gå etter. Ingrid, Eirik, Asbjørn og undertegnede tok på seg jobben med å skjære ut resten av hodene. Det blei et lite hull i effektiviteten da hodene blei skjært, i og med at vi skjærer i forskjellig fart.

Det må sies at vi brukte alle fire hodene, så vi skar alle forskjelliger hoder, noe som var gøy!
Det er forholdsvis enkel skjæring på dissa hodene, bare fasing langs kanten, litt nedsenking rundt tunga og nedstikki rundt øynene. Alle strekene/linjene er først skjært med klauvjønn(geisfuss/geitefot for de av dere som ikke er fra gudbrandsdalen), for så å blitt stikki ned med et 2er-jern etterpå for å oppnå skarpe bunner.Når skjæringa var gjort, var det tid for boring av hull til rundstokkene.
Rundstokkene hadde vi laget av to stk plank som var limt sammen flask-mot-flask, deretter høvla åttekanta i dimensjonshøvelen, og tilslutt håndhøvlet runde. Tapp og tapphull blei det også laget i hver ende.
Vi bestemte lengder og merket av på vindskiene hvor det skulle bores. Så forsvant vi opp til søylebormaskinen og brukte et sagbor til å bore hull. Det viste seg at vi hadde merket av feil på den ene vindskia, så vi lagde i all hast en helt ny vindski på en dag! Saging, høvling, skraping og skjæring gikk kjempefort siden vi hadde gjort det åtte og seksten ganger fra før.Når hulla var riktig plassert måtte vi finne ut hvor bredt teltet skulle være, sånn at vi kunne lage tversover-plankene. Vi lagde først en dummy med de måla vi hadde finni fra teltduken, men så fort at teltet da blei gruelig lite! Vi tok kontakt med kunden, og da fikk vi beskjed om å lage det så stort som mulig, heldigvis!
Tversoverplanker ble sagd ut, høvlet elliptiske og skrapt profiler på. Vi valgte å ha noen ispinne-lignende tversovere med nedsynk i midten, med tanke på at man skulle kunne gå inn og ut av teltet uten å snuble hver gang!
Så blei tversover’ne boret, og teltet satt sammen for å se an.

Teltet blei helt vidunderlig!Etter at teltet var tatt ned igjen, måtte vi behandle det. Vi laget en blanding med like store deler av rå linolje, kokt linolje og terpentin. Satte inn teltet to ganger.